近年来，遥观镇产改试点单位雷利电机、江苏长海、新华昌集团等一批传统制造业企业纷纷加大“智改数转”力度，立足自身发展需求和订单需求，有针对性地对生产线和车间“换装”。信息化和数字化不仅为企业打造了整洁有序的环境，而且成功实现降本增效。

在长海股份生产车间中，十几台AGV自动叉车有序运行，自动寻路、自动避障、自动装卸，实现了货品在无人环境下的自由运输，从原材料入窑炉熔融、拉丝成型，到后续各环节，没有人头攒动，取而代之的是自动化生产线、智能物流机器人，更加高效精准。

2021年9月，长海高性能玻纤复合材料智能制造基地项目同步推进智能工厂建设，配套自动化物流系统以及AGV智能叉车，项目投产后将降低约50%以上的人力成本。

新华昌集团近年来加快了“智改数转”的步伐，在冷作加工车间，2条自动打砂一体线仅需4名操作工，“原来，冷作加工车间需要20-30名操作工，有了自动化生产线以后，大大减少了人工成本。”据了解，新华昌集团车间生产线上配备包括焊接机器人、喷涂机器人等84台机器人、128台专用焊接设备，是国内集装箱行业首家大批量使用机器人的企业。“同样的一道工序，原来要用10名工人，现在只需1名工人负责操作按钮。”潘建军说，现在，每小时可生产45台集装箱，日产量在500只左右。

灵通展览的智能化立体仓库占地1060平方米，高12米，原材料以堆叠方式存储，通过计算机进行货位管理、入出库管理、库存分析等，实现货物存储的自动化、高速化和信息一体化，大大提高企业生产效率，缩短了物流周期。

走进常州新华昌国际集装箱有限公司生产车间，一台台先进的生产设备正在有条不紊地运行着，一个个机械手臂精准完成打砂、焊接等工作，几位工人正在从容地监管着生产线运转。这繁忙又有序的生产场景都是在车间“大脑”——常州新华昌智能管理平台的指挥下完成的。